Hiiliteräsruuvit - Yli 90% ruuveista valmistetaan hiiliteräksestä, koska niillä on hyvät käsittelyominaisuudet ja ne ovat helppoja hankkia ja edullisia. Hiiliteräsruuveilla on yli 100 lujuusluokkaa, ja niitä käytetään enimmäkseen erikoistarkoituksiin. Ei ole monia laatuja, joita yleensä sovelletaan tekniikan. Hiiliteräsruuvin lujuusluokka on jaettu kolmeen luokkaan: vähähiilinen teräs (hiilipitoisuus <0,3%), keskipitkähiiliteräs="" (hiilipitoisuus="" 0,3="" -="" 0,6%)="" ja=""> Alumiiniseos on jaettu alhaiseen seosteräksestä (seosmetalliseosten osuus <8%) ja="" korkean="" seostetun="" teräksen="" (seoselementtien="" osuus=""> 8%), hiiliteräkset (hiilipitoisuus> 0,6%) eivät sovellu ruuvien valmistukseen niiden suuri vahvuus ja käsittelyn vaikeus. Tällä hetkellä toimialan eniten mainitsema on SAE J429 ruuvausjärjestelmä. Matalasta hiiliteräksestä 1 - seosteräksestä 8 on 10 laatua, joista tärkeimpiä luokkia on mainittu myös ASTM-spesifikaatioissa, kuten A307, A449, A325 ja A354. Ja A490 ja niin edelleen. ISO 898 / I: ssä kuvattu metristen hiiliteräsruuvien luokitusjärjestelmä on hyvin samanlainen kuin SAE J429. ASTM F568 on ISO 898 / I: n kopio ja kuvaa Pohjois-Amerikan yleisesti käytettyjen ruuvien luokittelua.
Pienet hiiliteräksiset ruuvit, joita käytetään yleisesti kemiallisessa kemiallisessa koostumuksessa, ovat AISI 1006, 1008, 1016, 1018, 1021 ja 1022, SAE-luokan 1, ASTM A307 -luokan A, ASTM F568 -luokan 4.6 mukaiset ruuvit, parantaa voimaa ja myös pintakarkeaa ja hitsata. Luokan A307 luokkaa B käytetään kiinnikkeissä ja laipoissa. Lukuun ottamatta vetolujuuden ylärajan nostamista, muut ominaisuudet ovat samat kuin luokka A307 A. Veto-lujuuden ylärajan asettaminen on vahingoittaa valurautaa, ennen kuin se repeytyy, kun ruuvi on lukittu, jolloin se suojaa kalliimmat linjat, venttiilit jne.
Keskipitkät hiiliteräsruuvit voivat merkittävästi nostaa vetolujuuttaan lämpökäsittelyllä. Yleisimmin käytetyt materiaalit ovat AISI 1030, 1035, 1038 ja 1541. Näillä materiaaleilla on hyvä prosessoitavuus, mutta hiilipitoisuuden kasvaessa käsittelyn vaikeus kasvaa. Koska työstöön käytettävät työkalut ja muotit ovat helppoja käyttää, käyttöikä lyhenee. Siksi tavanomainen käsittely tai sferoidisointi suoritetaan yleensä ennen käsittelyä lujuuden vähentämiseksi ja kääntämisen helpottamiseksi. Esimerkiksi jos hiilipitoisuus on alle 0,5%, hehkutus ja normalisointi voivat tehdä martensitin jakautumisen yhtenäisemmäksi ja parantaa kääntötehokkuutta. Jos hiilipitoisuus on yli 0,5%, se voidaan spheroidisoida kääntötehon parantamiseksi.
Lämpökäsitellyn ruuvin lujuus liittyy suoraan ruuvin kokoon. Kun ruuvin kemiallinen koostumus on sama ja lämpökäsittelymenetelmä on sama, sitä suurempi koko, sitä pienempi on lujuus. Esimerkiksi SAE-luokan 5 vahvuus ja ASTM A449: n keisariruuvit ovat suuret. Koko on kooltaan pienempi. ISO 8,8 ja 9,8 metriset ruuvit eivät kuitenkaan ole täsmälleen samat. 9,8 ruuveja, joiden läpimitta on vähintään 16 mm, on suurempi lujuus, mutta 8,8-luokan ruuveilla on suurempi lujuus. Keskikokoisen hiiliteräksen käyttö voi tuottaa 8,8-asteisen 24 mm: n ruuvinvoimakkuutta, jos tuotannon ollessa 24 mm tai enemmän, on käytettävä seosterästä, kuten laatua 10.9, ja lämpökäsittely vahvuuden jälkeen on ihanteellisempaa.
Lämpökäsitellyillä keskipitkällä hiiliteräsruuvilla on suurempi vetolujuus yksikkökustannuksina kuin muilla metalleilla, kun taas vetolujuus yksikköä kohti on alhaisin, mikä osoittaa erinomaisen sitkeyden ja parhaan tasapainon materiaalien välillä. Siksi SAE-luokka 5, ASTM A449, ASTM A325, F568 8.8 ja 9.8 ovat yleisimmin käytetty ruuvin voimakkuus etenemisestään johtuen niiden kustannuksista, valmistuksen mukavuudesta ja mekaanisista ominaisuuksista.
Kun mangaanipitoisuus hiiliteräksessä on yli 1,65%, piipitoisuus on yli 0,6%, kuparin pitoisuus on yli 0,6% tai kromipitoisuus alle 4% (jos se on yli 4%, se on lähellä ruostumatonta teräs) tai sisältää alumiinin, kuparin, boorin, koboltin, molybdeenin, nikkelin, titaanin, vanadiinin, zirkoniumin tai muiden lisättyjen alkuaineiden vähäisen määrän vaikuttavuutta, tällä kertaa nimitystä seosteräs. Yleensä käytettyjä seosteräs- koostumuksia ovat AISI 1335 (mangaaniteräs), 4037 (molybdeeniteräs), 4140 (kromimolybdeeniteräs), 4340 (nikkelikromi- molybdeeniteräs), 8637 (nikkelikromi- molybdeeniteräs) ja 8740 ( nikkeli-kromimolybdeeniteräs), niin kauan kuin ymmärrät sen mekaaniset ominaisuudet, tiedät miksi sitä käytetään niin paljon.